相信很多人对于磷化前的金属处理不是很了解，现在小编就带大家了解磷化与脱脂、除锈的关系。

良好的磷化膜只有在油污、锈蚀去除彻底的工件表面上才能形成。因为油污、锈蚀残留在工件表面，不仅会严重阻碍磷化膜的生长，而且还会影响涂膜的附着力、干燥性能、装饰性能和耐蚀性能。

磷化膜的晶粒是在工件表面形成的，晶粒反应点越多，膜层结晶越细越致密。反之，晶粒点越少，晶粒之间的相互作用越小，得到的膜层晶粒越粗大、越稀松。

强碱性脱脂剂往往含有不易清洗的Na2SiO3、NaOH等成分，易污染磷化槽液，增加磷化沉渣，减少工件表面的晶粒点，延长磷化时间，从而形成粗糙、稀松、耐蚀性低的磷化膜，且增加磷化膜重。

有机溶剂脱脂，虽然可使磷化过程析氢少，磷化速度加快，膜层致密均匀，但毒性大、污染重、不安全，低温和常温下水洗难。

鉴于上述原因，低温和常温磷化之前的脱脂剂，宜采用低温或常温条件下易于清洗的中性脱脂剂、弱碱性脱脂剂、微酸性脱脂剂。

工件在完全脱脂后，根据处理工艺需进行其他工序后才能磷化处理。

磷化，是指把金属工件经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理，发生化学反应而在其表面生成一层稳定的不溶性或难溶性磷酸盐膜的方法，所生成的膜称为磷化膜。磷化膜的主要作用是：提高附着力及增加涂层的耐蚀性。

磷化膜在锈蚀层或氧化皮上难以成膜，即使成膜也是有缺陷的，难以确保后续的涂层质量，故而彻底除锈是磷化工艺的必要条件。在各种除锈方法中，由于酸洗可实现流水线生产，应用较多。但强酸除锈会破坏工件表面的晶粒，且形成酸雾，一般采用除锈速度快、酸雾少、对设备腐蚀性小的复合型酸洗溶液。而且要控制酸洗除锈的时间，防止过腐蚀。

总之，脱脂和除锈是磷化的必要前提，它们的工艺直接影响到磷化膜的生成，要想实现高品质磷化，那么脱脂和除锈的药剂选择就十分重要。